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      印染加工中的色差控制

      来源:中国纺机网编辑部 发?#38469;?#38388;:2016年08月18日

      在印染行业中,连续轧染色差的概念范围很广,有对样色差,批间色差、底面色差、左中右色差、批内色差等。这是印染工作者长期遇到的复杂而又难以解决的质量问题。随着我国纺织品出口扩大,参与国际性竞争愈趋激烈,品质的要求也愈趋严格。


      目前出口染色产品中,左中右色差和批内色差的标准要求在4.5级以上,?#23545;?#39640;于我国国家标准。同时色差的评定,也由传统的目光评级转向电脑的测色和鉴定。即由传统的匠人技艺上升为科学技术,颜色的传递开?#21152;?#23454;物色扳向数字化过渡到电脑的对色为CMC、DE值控制在0.6以内,批内色差是0.9以内。而且对色光源亦从普通的办公?#19994;?#20809;D65、CWF、TL84、D75发展到U3O、HORIZON、INCA等灯光光源对色,并且由一灯对色增加到两灯,叁?#21697;?#21035;对色而要求色光不变。


      为了达到客户的品质要求,提高企业出口竞争能力,控制、减少以?#37327;?#26381;染色色差已成为印染工作者一个重要课题。本文笔者主要针对如何控制减少左中右色差(俗称边色)和批内色差(俗称LOT色)。根据多年?#23548;?#20307;会,仅供参考。


      一、抓好原材料的稳定性,可靠性,是控制色差的基础


      染色产品的原材料,主要?#27010;?#24067;和染化料,无论批量大小,要求原材料前后品质一致是确保克服LOT色的重要条件。即使客观上原材料品质有异,也必须做到心中有数,处理有别,把LOT色严格控制在最少量的范围内。具体有如下做法:


      l、同一色号的坯布,要求采购部门尽量购入同一棉织厂,同一个批次产地配棉的坯布。


      2、如中间商供坯,必须分清不同棉织厂的产品,如有两个厂的坯布,投产时需按批号分别投产。必要时前处理及染色工艺用料要作?#23454;?#35843;整,以克服该批产品的批内色差。


      3、对一些特殊产品,如亚麻、亚麻棉等半漂坯,虽经前处理,但敏感色仍难以控制其LOT色变化。控制的方法?#19978;?#22312;每卷取样l米,做好每卷与试样的编号记录,试染较敏感的颜色。然后根据试样LOT色的结果,将每卷分批投产。染色时分批调整,可减

      少LOT色的产生。


      4、凡同一色号产品,遇原材料变化(包括坯布产地来源,染料,整理剂)供应部门必须通知技术部门,分类堆放,严格对比测试,以便工艺、技术上的合理调整,不能以不变应万变。


      5、染化料要坚持按批?#28065;?#29992;量备足,一个颜色不论大小,首先要求是同一产地、同一批次、同一色光、浓度的染料。染料最好采用全验的办法,发现有异,要分开使用,重新试样,避免因染料的色光、力度不同产生LOT色。


      6、不要忽视柔软剂等后整理剂对色光,深浅及边色的影响。一个批量大的颜色,在柔软整理过程中,最好使用同一批产品在同一机台上生产。同时也要剪样对色跟踪控制,否则批内LOT色和边色都难以控制。


      7、染料选择是否正确,是控制LOT色及边色的又一关键。许多企业接到客户来样后就交化验室打样,染料的配伍由打样人员决定。问题是一些打样人?#20445;?#24688;恰缺乏生产?#23548;?#32463;验。他们只管对准小样与客户来样,而对染色上染率高低、色光变化快慢、配伍性的稳定、不同色样同色异谱的变化大小难以掌握。经常小样送交客户确认,到生产时才发现问题的存在,这时再去更改染料配伍,?#36136;?#21040;色光,对灯变化的制约,显得十分被动。


      为此,我们采用的是由电脑配色,根据平时选定的染料组合,选择DE?#24213;?#29702;想的配伍,一式六个的配伍,再送染色主管根据品质好、稳定性强(上染曲线大体相同)、成本低的原则挑选其中一组配伍,再交试化验室打样,这样的小样?#30830;?#21512;客户要求,又保证生产时色差能控制到最稳定。


      8、三原色虽有万种变化,但三原色并非万能。?#23548;?#35777;明:不能全部依靠三原色配搭,面对任?#25105;?#20010;颜色,最好的办法是选择一个近似色染料为主色,根据色光再以其它染料微调。同时染料的配伍要坚持宜少不宜多,越少越好的原则。


      二、改革强化企?#30340;?#37096;管理,是减少色差的保证


      印染产品之所以难做,印染厂之所以经营艰难,是印染产品的生产特点所致。印染产品从坯布?#21280;?#21697;往往经过10多道工序。生产过程结合着化学、物理、机械、环境、

      人为等因素的变化。10多个生产环节,任?#25105;?#20010;环节出现问题,都会影响到最终产品的质量。因此不?#32454;?#38761;,强化印染产品的生产管理是控制减少色差、确保产品质量的需要。


      1、坚持以技术为主导的生产运转管理,是控制色差的可行办法:


      印染厂传统的企业管理,存在着计划与技术,车间与技术,技术与设备各自为政的弊病。对突出工艺技术和产品质量的位置不利。几年前,我?#21069;?#25216;术和计划合并为工务部,全厂生产只由工务部一个部门统领。同时把生产运转管理方式改革为以技术为主导,以品质为重点的管理模式。


      在确保色差小的前提下,针对难度大的颜色、品种、专门设计前处理工艺。改变了以前多个品种千遍一律的炼漂工艺。强调在生产运转管理中技术唱主角,计划、车间,设备当好配?#24688;?#24182;把染化料采购划属工务部统管。在生产过程中,不论是计划的调整还是问题的处理,无论是日班还是中夜班,决策权,指挥权在技术主管手里。这样避免了互相扯皮、重产轻质的矛盾,体现出"以工艺为核心"的作用确保了质量。


      2、强化生产运转中的现场技术管理,是减少色差的关键:


      鉴于印染产品生产的特点,绝大多数色差或其它质量问题?#38469;?#22312;生产运转中产生的。长期以来,印染厂经常提及“预防为主”。但如何体现在实际运转中呢? 我们认为印染厂的现场监控,质量跟踪、防微杜渐是最切实的“预防为主?#20445;?#22810;年来,我们十分重?#30001;?#20135;现场的管理。一切生产计划、工艺技术人员、办公地点都设在生产工场里面。


      无论工务部经理、车间主任,还是炼漂、卷染、轧染、后整理的技术主管及技术?#20445;?#27599;天工作的重点就在车间现场,工场(车间)就是办公室。这样,技术员对产品的运作、机台的运转、员工的操作、品质的变化都能了如指掌。同时要求他们要做到 "三到现场"(开机时、转品种、因故停台必到现场),检查"四个第一"(?#24433;?#31532;一件布、转品?#20540;?#19968;件布、清机后第一件布、设备维修后第一件布),以

      及认真"抓好三化"(技术操作统一化、工艺上?#23548;?#26597;制度化、下机质量标准化),擞到产品运转中工艺上车的"三度"(温度、速度、浓度)能保持正确及前后一致,从而各下机半制品质量也能稳定一致,是控制减少色差的关键。


      3、履行各级质量否决权是控制减少色差的保证:


      印染生产最致命的弊病是松散的管理,马虎的把关。经常出现大量质量问题才去追根寻源。?#34892;?#27835;理色差的办法,除严格的管理外,亟需各级对品质认真细致把关。我们履行的是各级质量否决权,?#23548;?#35777;明是减少色差的又一保证。


      ①使用部门发现原材料品质差异,有权责成其退货,更换的职权。


      ②工艺技术人员对设备状况要有严谨的检查制度。发现设备问题而影响产品质量时,有权暂停生产。通知设备部门维修到完好为止。


      ③染色技术主管对前处理品质拥有质量否决权。凡发?#33267;?#28418;半制品影响到染色质量时,有权责成其返工至达标。


      ④质检人员对染色产品中边色和LOT色的检查,达不到标准的,有权退回染色主管返修到达标为止。


      ⑤各级技术主管,对属下员工操作水平和表现,拥有奖惩、调整、辞退权力。凡?#29615;细?#23703;位技术操作要求的员工?#23478;?#22362;持处理,妥善安置。


      ⑥客户是“?#23454;邸保部?#25143;因品质问题要求产品返修,要无条件接受,不得扯皮拖?#21360;?/p>


      三、认真抓好各环节技术组织措施,才能达到减少色差的目的


      染色的边色和LOT色,并非只有染色过程才会产生的。边色和LOT色的控制,除涉及企业的管理和原材料外,还有工艺、技术、设备、操作及其控制方法等。整个过程错综复杂,任?#25105;?#20010;环节的失误,都会?#25353;ヒ环?#32780;动全身?#20445;?#32780;造成色差。


      1、前处理是控制色差的基础:


      染色出现边色和LOT色,多数人把注意力集中在染色工序里检查原因。而忽视前处理这个产生色差的基础。这个片面的倾向,显然是错误的。可以说:前处理毛效、白度的一致,对色差的产生有着举足轻重的作用。因此,要达到控制减少色差的目的,就必须花力气先抓好前处理这个

      基础工作。


      ①退浆净煮炼透:


      许多企业由于设备的局限或是计划及成本因素,往往把退浆煮炼合二为一。但是这种退煮工艺,对于一些含浆率较高的产品(如灯芯绒,巴基?#22266;?#21450;印度的坯布),其煮漂后毛效十分不稳定。经过摸索,我们认为: 纯棉织物的前处理不能忽视退浆的重要性。退浆净才能煮透,而只有退浆净才可以给前处理一个稳定的?#26579;?#26465;件。?#23548;?#20013;,我们认为: 缝头→退浆→烧毛→煮漂是最理想的工艺设计,染色产品毛效一般要求8cm以上,左中右及前后的毛效波动要控制2cm以内。


      ②轧车轧液?#23460;?#33268;:前处理轧车的轧液率,是否保持前后及左中右轧液一致是印染厂容易忽视的问题。尤其是煮漂和丝光轧液的轧车,如轧液率不稳定,必然会引起染色色差产生。因此,要把前处理重点轧车的维护保养提升到染色轧车水平去处理。每周休息天,设备部?#23478;?#37325;点去检修,每周的头班,技术人员?#23478;?#27979;定轧?#24213;?#20013;右的轧液率,符合要求才能?#24230;?#29983;产。


      ③印染生产中,难以避免?#29615;?#26426;电?#25910;希?#36825;对容布量较大(600-800M)的连续性退煮漂机台影响较大。发生此类问题,煮漂停放时间超过规定时,各厂应根据实际制定严谨的返工措施,并把返工的数量,箱号准确无误通知染色主管,以便染色时分别试样投产,可避免色差的产生。


      ④坚持前处理质量检查和明确移交标准。


      前处理半制品的外观质量检查是较简单的。内在质量检查如毛效、PH值、含浆率的检查也非难事。本文前面已提及"下机质量标准化"必须持之以恒、认真落实。但是上述的检查仍不能满足染色色差的实际要求。我们的做法是: 在染色前一个工序,每箱布取样 1米,并连接缝头,送染色主管检查并搭染相同或接近的颜色去鉴定。


      如染出的头子布每段深、浅光色及左、中、右一致,即为合格品,相反为不合格品。前处理要采取措施修正,如出?#36136;?#26679;有边色,可把染前白布样转90度车缝,以纬向调作经向,再染一次。这样,可求证是染色还是前处理产生的边色。


      ⑤保持工艺、设

      备路线的稳定性:


      生产计划调度,绝对要服从工艺技术的需要,即一个批?#20301;?#21516;色翻单再生产的品种,必须在同一工艺、同一设备上施工。


      如确需要调整机台生产,必须事?#26085;?#24471;技术部门的同意后执行,不得?#26085;?#21518;奏或斩了也不奏的现象出现。


      另外: 目前宽幅染色产品 (60-63"坯布)越来越多,而较多的印染厂由于设备的局限,?#40644;?#19968;机多用,即同一机台生产宽幅和窄幅产品。这种情况如何减少色差? 我们的做法是以技术为主导,要求计划编排把宽幅产品集中投产,生产前并要设备部门更换前处理重要部位的轧车,同时在轧染机前多配一台均匀轧车,专门生产宽幅产品。这样边色的控制较为理想。当然宽幅产?#32442;?#20570;到专机专用就最理想了。


      ⑥磨毛产品的色差控制:


      随着服装市场的需要,磨毛后加工的产品越来越多,目前,除了纯棉织物外,?#29399;?#23637;到弹力?#20445;?#24377;力府,尼龙棉交织的磨毛。由于磨毛的毛度前后和两边不一·也就易造成染色的边色和LOT色。为了保证磨毛下机品质的一致,磨毛时必须严格控制布的干湿度,磨毛的压力、张力、速度的一致。长时间的生产,磨毛砂纸因生产数量越大,损?#33041;?#22823;。因而磨毛时压力也要?#23454;?#22320;调整才能保证毛度的前后长短一致。


      检查磨毛左中右长短是否一致,除?#32622;?#30446;测外,最好的办法还是抽样染色去检查鉴定磨毛的边色。另外因磨毛前大多教?#23478;?#19978;柔软剂,所以,入染前最好再复煮漂一次,这样可去除表面花毛和柔软剂,使染色色光保持前、后一致。


      2、染色工序是控制色差的中心:


      色差,顾名?#23478;?#26159;颜色的差异。印染产品也只有通过染色才会暴露出色差的问题,可以讲: 染色工序是产生色差的基地,也是控制色差的中心。因此要集中力量坚持认真细致的作风,采用科学合理的方法去守好基地,控制好这个中心。


      ①备料:


      一个颜色,无论批量大小,首先要求是同一批次、色光、浓度相同的染料。否则染色时要重新调整配?#21073;?#35797;样后再投产。


      ②称料:


      由于称料的差错造成批内色差,是印染厂最不值得去犯的低级错误,

      可靠的方法是: 分色称料、专人复核,并按照染料份量的大小严格执行衡器使用的规定。以达到堆确无误。


      ③开料:


      开料桶容量每个最好在800-l000升,每台轧染机配套三个(活注焙固法?#23458;?#21482;能开300-500升),如采用活性汽固法及士林干还原法、硫化及涂料染色时,遇上批量大的颜色,可开齐2-3桶染液连通同时使用,这样可减少因染料或操作的误差而造成的色差。另外,?#23458;?#26579;液开好后,可用滤?#21280;?#26597;,分析其扩散度及色光深浅的变化,作为对染料染前的最后把关。


      ④试样:


      轧染试样的样?#23478;?#33324;控制每次20米左右,这样?#32433;?#21040;既准确又不浪费的效果。试样的工艺技术条件(包括压力、车速、温度、浓度)必须与正常生产相同。这样试样准,色差才会减少。试样时,除调方对色外,还应与左中右色差的调校一并进行到理想水?#21073;?#36825;样正式投产时就能达到对色准、边色好的目的。


      ⑤预烘:


      无论是红外线预烘还是横导辊预烘箱,织物表面的受热温度要保持匀衡一致,否则染料会随水份的泳移造成色差。尤其预烘箱的风力是否分?#35745;?#22343;,要订出制度加?#32771;?#26597;,以防出错。另外,有条件的企业可在预烘下机安装在线测湿仪,检查织物预烘下机的干湿度是否一致,以防止因干湿不匀造成的前后色差。


      ⑥蒸箱:


      还原汽蒸箱的速度、温度、浓度需前后一致。特别是活性汽固液和士?#21482;?#21407;液都离不开的烧碱,?#23548;?#35777;明,色光对汽固或还原液中烧硷浓度十?#32622;舾小?#20026;了减少烧碱浓度误差带来的影响,可把每色所需烧碱用量一次备好,并以滴定准确后使用。


      蒸箱温度、压力的控制,可规定控制进入蒸箱蒸汽的压力和温度表监控。另外可在蒸箱壁上装上蒸箱压力U型管,并对U型管的高低(即对蒸箱内压力高低)有个规定的控制点,由于U型管反应比温度表,压力表的反应更快捷灵敏,所以蒸箱内的温度、压力以U型管控制就更准确,前后色光就更为一致。


      ⑦监控:


      随着科技的不断发展,对边色和LOT色的监控仪器亦日益发展。例如:均匀轧车配上电脑,对其左中右轧液率的?#36828;?/div>

      调控以及在线色差的测定和手提测色仪,温度自控、PH?#24213;远?#25511;制等。有条件的企业,逐?#25945;?#32622;一些先进实用的科技仪器,无疑对减少色差有极大帮助。目前,大多数企业的染色仍然要依靠员工的严格把关,认真检查去控制。每箱?#23478;?#21098;样对样最少三次,检查前后色差的变化。染色下机?#23478;?#21098;布条(一般应有20cm阔),再用缝纫机把左中右连接在?#40644;?#26816;查边色。发现问题及时采取措施解决。


      ⑧后整:


      印染织物的后整理,会受后整理助剂的影响而产生色差。这一点必须引起重视和防止。具体可采取如下措施;轧染试样时,要根据该品种的后整要求,如柔软、上浆、防水、防污、涂层、树脂等,剪样对色前,按后整要求进行整理后才去对色。这样可避免轧染下机对色准,后整下机色光变化的弊病。因此后整助剂的选用、配方、应由轧染主管制定。染后整理下机产品也需要剪样对色(色样由染色主管提供),并每箱?#25216;?#26597;左中右色差的变化,以达到防微杜渐的目的。


      ⑨成检:


      目前,我厂成品检验的操作程序为: 验卷→分色→包装。验卷主要是检查布面外观疵点,分清A、B布。每卷规定剪前两条lOcm左右的布样(一条交客户,一条留厂备查)。


      分色要指定专人负责,主要根据布条色样分清LOT色和检查边色。合格品方可放行。


      包装要根据分色后的LOT色分别包装堆放,要有中英文的彩色标签显著分清,有利制衣厂分色裁剪。



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